Международные стандарты качества на предприятиях

 Внедрение международных стандартов качества на предприятиях

1.  Освоение стандартов ИСО серии 9000

2.  Система ХАССП – путь к безопасной продукции

Освоение стандартов ИСО серии 9000

Внедрение стандартов серии ISO 9000:2005 является обязательным для выхода продукции предприятия на международный уровень. Система должна обеспечить действенный менеджмент качества продукции на всех этапах ее создания и является как бы «визитной карточкой» производителя. При ее внедрении следует помнить, что эти стандарты не устанавливают жёстких правил. Они определяют толь­ко то, что должно управляться посредством установления множества выпол­няемых требований. Стандарты не указывают, как нужно управлять отдель­ными процессами. Это даёт организации гибкость и понимание того, почему она осваивает систему менеджмента качества. Освоение системы подвер­жено влиянию многих изменяющихся факторов таких, как потребность орга­низации, конкретные цели, сферы деятельности, продукция или предостав­ляемые услуги, приёмы и т. д.

Установленных правил по внедрению стандартов ИСО серии 9000 не су­ществует. Но основываясь на многолетнем опыте рекомендуют следующие этапы, которые доказали свою эффективность на практике.

Этап 1 - Подготовка. Назначить рабочую группу и выделить ресурсы для достижения поставленной цели. В рабочую группу должны входить представители руководства, рабочего коллектива и сотрудники организации, которые непосредственно вовлечены в улучшение процессов и их докумен­тирование.

Этап 2 - Диагностика. Провести диагностику действующей системы ме­неджмента качества. Критически проанализировать процессы и процедуры, отметить, есть ли документированное подтверждение, состояние системы ка­чества и сравнить с требованиями стандартов.

Этап 3 – План РАботы. Определившись с диагностикой, подготовить план ра­боты.

Этап 4 - Обучение. Организовать необходимое обучение для персонала, вовлечённого в разработку. Оно может включать:

-  введение в менеджмент качества и понимание стандартов;

-  разработку документации системы менеджмента качества;

-  подготовку внутренних аудиторов.

Этап 5 - Планирование, реорганизация, документирование. Реоргани­зовать процессы и пересмотреть существующие процедуры по мере необхо­димости и подготовить нужную документацию системы менеджмента каче­ства. Необходимо обеспечить помощь пользователям документации при пересмотре процессов и создании процедур. Документы должны оыть утвер­ждены уполномоченным персоналом.

Этап 6 - Внедрение. Внедрить изменения, раздать документацию систе­мы качества пользователям, организовать несколько этапов обучения и озна­комления персонала с новой документацией.

Этап 7 - Аудит и анализ. Проверить и собрать объективные данные об эффективности работающей некоторое время системы менеджмента качест­ва, провести первые аудиты и проверить управление системой для подтвер­ждения её соответствия.

После внесения требующихся корректирующих действий и проведения аудита можно сразу же обращаться в аккредитованный орган по сертифика­ции с просьбой о выдаче сертификата её соответствия.

Считают, что для построения эффективной системы качества нужно отве­тить на следующие вопросы:

-  все ли процессы для достижения поставленной цели в области полити­ки качества организации разработаны и определены;

-  все ли процессы, указанные в стандартах, были разработаны и опреде­лены;

-  эффективны ли процессы для достижения требуемого результата;

-  соответствуют ли процессы требованиям стандартов;

-  указаны ли правильно процессы в процедурах;

-  составлены ли и внедрены процедуры, как указано в документах;

-  определены ли взаимодействия между указанными процессами, кон­тролируются ли они, исполняются ли?

Полученные ответы помогут организации понять «что нужно делать» И в дальнейшем «составить план действий».

В рамках системы менеджмента качества все процессы взаимосвязаны и, как отмечалось выше, выходные данные одних процессов являются входны­ми данными для других процессов, или они ими управляют. Поэтому для эффективного функционирования системы менеджмента качества все необ­ходимые процессы, их последовательная взаимосвязь и переплетение долж­ны быть определены и контролируемы. Эта взаимосвязь может зависеть от размера организации, природы её деятельности и т. д. и она можег быть дос­таточно сложна.

Здесь следует отметить, что в качестве процесса может рассматриваться любая деятельность, при которой используются ресурсы для преобразования входов в выходы. При этом все взаимозависимые виды деятельности органи­зации по созданию продукции можно рассматривать как этапы формирова­ния качества, из которых основными являются четыре:

-  изучение потребностей и запросов в данном объекте качества (или в его качестве);

-  разработка (создание) объекта качества;

-  реализация объекта качества (производство в случае материального объекта);

-  использование (эксплуатация) объекта качества.

Именно в выявлении объектов качества в рамках жизненного цикла про­дукции, отслеживании и анализе процесса формирования качества как объек­та управления кроются возможности совершенствования производственных процессов и постоянного улучшения продукции. В этом заключается сущ­ность японского принципа менеджмента качества в соответствии с требова­ниями стандартов ИСО серии 9000, адаптированного к национальным осо­бенностям системного подхода к управлению любыми процессами на любом предприятии, независимо от сферы деятельности и применяемых технологий.

Внедрение эффективной системы качества позволяет всему персоналу знать то, что они делают и как это делать. В результате неэффективность и затраты впустую могут быть обнаружены, очерчены и устранены. Преиму­щества от внедрения могуг быть полностью реализованы, если система ме­неджмента качества была хорошо и своевременно продумана, были предпри­няты усилия и установлен порядок в построении системы менеджмента каче­ства, соответствующей организации, с её целями и специфическими требова­ниями её бизнеса.

От эффективной системы менеджмента можно получить такие выгоды:

-  увеличение степени удовлетворённости потребителей и лояльности за счёт гарантированного выполнения их требований;

-  сокращение затрат на качество и увеличение эффективности за счёт предупреждения отклонений и уменьшения обнаружения и исправления воз­никающих отклонений;

-  повышение конкурентоспособности и доходности, так как на рынок поставляются изделия высокого качества и сокращаются производственные затраты;

-  улучшение передачи знаний внутри организации;

-  улучшение морали и побуждения персонала, поскольку они работают более эффективно.

Система ХАССП – путь к безопасной продукции

НАССР - концепция, основанная на системном подходе к установлению, оценке и контролю опасных факторов

В последние годы в международной практике признано, что наиболее эффективным способом обеспечения производства безопасной пищевой про­дукции является система «Анализа опасных факторов и критических кон­трольных точек» (Hazard Analysis and Critical Control Points - HACCP). Одна­ко в переводах некоторых зарубежных источников и ряде публикаций тер­мин "hazard" часто переводится не как «опасный фактор», а как «риск», «опасность» или «потенциальный источник ущерба».

HACCP - это документированная система, которая обеспечивает иденти­фикацию опасных факторов, установление предупреждающих мер и крити­Ческих контрольных точек, внедрение системы проверок и, как следствие, га­Рантирует безопасность пищевых продуктов. Она применяется при анализе опасных факторов в ходе производственных процессов и операций, позволяя определить, где эти опасные факторы могут возникнуть и какие из них важ­ны с точки зрения безопасности потребителя. Опасные факторы могут иметь физическое, химическое или биологическое (микробиологическое) происхо­ждение. Они могут встретиться на любой стадии жизненного цикла продук­ции, начиная с закупки сырья и кончая потреблением готовой продукции. Система НАССР является одним из эффективных инструментов Обеспечения Качества, Особенно в пищевой промышленности.

Система НАССР была разработана в США для контроля качества и безо­пасности продуктов питания для астронавтов. Однако в последующем аме­риканская Академия наук предложила эту систему применять для обеспече­ния безопасности всех потребителей. В таком контексте её окончательный вариант был разработан в 1996 г. Более того, принципы системы НАССР бы­ли признаны на международном уровне и применяются во всех отраслях по переработке продовольственного сырья и производству продуктов питания и напитков, включая использование в сфере питания.

Руководящие указания по применению системы НАССР были одобрены Комиссией «Кодекс Алиментариус» («Алиформ» 93/13А, приложение 2) ещё в 1993 г. Применение НАССР представляет собой «корректирующее» Решение по управлению рисками: определяется риск, затем выбирается и внедряется управленческое решение. Кроме того, НАССР применяется и как «предупредительное» Средство управления. В этом случае посредством анализа опасных факторов, определяются опасные факторы, присущие сырью, производственному процессу и окружающей среде, которые нуждаются в проведении контроля в целях предупреждения потенциального ущерба для потребителей. «Анализ опасных факторов» определяется, как «процесс сбора и оценки информации о наличии опасных факторов и условий, ведущих к их возникновению, в целях принятия решения об их значимости для безопасно­сти пищевых продуктов и, соответственно, об их введении в программу НАССР».

Опасный фактор - это такое биологическое, химическое или физическое свойство пищевого продукта или его состояние, которое погенциально может причинить ущерб потребителю.

Риск - Оценка вероятности и величины отрицательного воздействия опасного фактора, связанного с пищевыми продуктами, на здоровье челове­ка.

Управление рисками - процесс выработки альтернативной политики на основе результатов оценки рисков и, если требуется, выбор и принятие соот­ветствующих мер, включая меры регулирования.

Однако для терминов «риск» и «управление риском» могут быть даны и другие определения.

Риск- Сочетание вероятности опасного фактора и степени тяжести его последствий.

Управление риском - Процедура выработки и реализации предупреж­дающих и корректирующих действий.

Критическая контрольная точка - операция, этап или процедура, кото­рые подлежат контролю с целью предотвращения устранения или доведения до допустимого уровня рисков, относящихся к безопасности пищевой про­дукции.

Система НАССР основана на семи основных принципах.

Принцип 1. Идентификация потенциальных опасных факторов или «анализ рисков», которые связаны с производством продуктов питания на всех стадиях жизненного цикла последних, начиная с разведения или выращивания и до конечного потребителя, вклю­чая стадии обработки, переработки, хранения и реализации. Выявление усло­вий возникновения опасных факторов и установление мер, необходимых для их контроля.

Принцип 2. Выявление критических точек (процессов), операций, кото­рые должны контролироваться для устранения опасных факторов или мини­мизации возможности их появления (критическая контрольная точка) на лю­бой стадии изготовления пищевых продуктов, включая сельскохозяйственное производство, поставку сырья, подбор ингредиентов (добавок), переработку, хранение, транспортировку, складирование и реализацию.

Принцип 3. Установление критических пределов, которые следует со­блюдать, для того, чтобы удостовериться, что критическая контрольная точка находится под контролем.

Принцип 4. Разработка системы мониторинга, позволяющей обеспечить контроль критических точек на основе запланированных испытаний или на­блюдений.

Принцип 5. Разработка корректирующих действий, которые должны предприниматься, если результаты мониторинга показывают, что определён­ная критическая контрольная точка не контролируется.

Принцип 6. Разработка процедур проверки, включая дополнительные меры, подтверждающие эффективность функционирования системы НАССР.

Принцип 7. Документирование всех процедур системы, форм и спосо­бов регистрации данных, относящихся к внедрению принципов системы НАССР.

Алгоритм применения системы НАССР можно выразить в виде несколь­ких этапов со следующим их содержанием.

1Этап. Определение области разработки НАССР.

2Этап. Создание рабочей группы по разработке и ведению НАССР.

3Этап. Сбор данных о продукции.

4Этап. Определение ожидаемой области применения продукции.

5Этап. Построение производственной блок-схемы.

6Этап. Проверка производственной блок-схемы.

7Этап. Составление перечня возможных опасных факторов и преду­преждающие действия.

8Этап. Определение критических контрольных точек.

9Этап. Установление критических пределов критических контрольных точек.

10Этап. Создание системы мониторинга для каждой критической кон­трольной точки.

11Этап. Разработка плана коррелирующих действий.

12Этап. Разработка документации.

13Этап. Проверка.

14Этап. Пересмотр.

Например, выявляются опасные факторы не только готовой продукции, но и всей системы ее подготовки:

1) микробиологические ОФ (условно патогенные м/о, патогенные м/о, м/о порчи), делается вывод, что из этих м/о может вызвать отравление. Приходим к выводу, что практически все погибают под воздействием спирта, кроме УКБ, МКБ и дрожжей.

2) химические риски:

-  природные химические в-ва (в почве повышенные концентрации тяжелых металлов, радиация);

-  специально добавленные х/в-ва (пестициды, опрыскивающие, диоксид серы и т. д.);

-  не специально или случайно добавленные х /в-ва (кислоты и т. д.).

3)  физические ОФ ( стекло, металл и т. д.)

Для устранения рисков составляются санитарные правила на предприятиях:

-  безопасность воды;

-  состояние и чистота поверхностей соприкосновения;

-  устранение конкретного загрязнения;

-  техническое обс-ние душевых и туалета (дезинфекция рук);

-  защита продуктов от посторонних примесей;

-  маркировка, хранение и использование токсичных смесей;

-  состояние здоровья работников;

-  исключение вредителей и насекомых.

Итогом работы является составление Анализа безопасности, В который входит:

-  анализ ОФ;

-  выявление критической точки;

-  критический предел точки;

-  мониторинг;

-  наблюдение;

-  проверка.

Практически – подробная технологическая схема процесса и для каждой операции составляется перечень факторов риска, например:

 

КТК

Фактор риска

Крит.предел

Мониторинг

Коррект. действия

Проверка

Журнал отметок

что

как

частота

кто

Сульфитация

Химич.

ф-р, SO2

SO2 св. не более 20, общей - 200

Концент.

SO2

Титрова-нием

После каждого внесения

химик

Эгализ, проветр.

Запись в журнале

ТХМК 4

 Хочется сказать, что и без этой системы все факторы риска на заводах учитываются, но система принята для облегчения аудита и введения компьтеризации производства.

Принципы системы применимы для всех предприятий, особенно, для крупных. Сложнее – с малыми и средними, где не совсем хорошо с кадрами, технической оснащенностью, что может помешать четкому функционированию системы.

Итак, все системы качества направлены на работу предприятий высокого уровня оснащенности, длительными традициями и квалифицированным персоналом. Иначе качества достичь очень проблематично.

 

Добавить комментарий

Защитный код
Обновить